Агропром: «Белозорие» выходит на новые стандарты качества

Потому что не скисли…

Потому что не скисли: «Белозорие» выходит на новые стандарты качества

На Архангельском молочном заводе, входящем в агрохолдинг «Белозорие», продолжается масштабная модернизация производства. Общая сумма инвестиций АО «Молоко» – 510 млн рублей. В этом году реконструировано отделение по производству живой закваски, на очереди – участок приготовления кисломолочных продуктов. Высокоэффективное оборудование позволяет организовать технологический процесс «закрытого потока» с минимальным влиянием человеческого фактора на конечный продукт.

В начале 2000-х, когда Архангельский молочный завод перешел в руки новых собственников, предприятие находилось в тяжелом состоянии: зарплата не выплачивалась, сырья не хватало, производственные мощности использовались на 5-6%. Оборудование устарело и не позволяло производить большие объемы продукции. Не было даже современных разливочных линий – молоко и кефир разливали в стеклянные бутылки с крышечкой из фольги. 

«Еще в процессе оформления сделки по приобретению завода я решил оценить опыт передовых производств на примере прибалтийских заводов. Там уже тогда устанавливали новейшие шведские комплексы, практически все было автоматизировано, – рассказывает председатель совета директоров АО «Молоко» Станислав МАТВЕЕВ. – Сравнив уровень их оснащения с нашим предприятием, я окончательно понял, какой сложный актив у нас в руках. Здесь, в Архангельске, была полная разруха».

Преобразования начали точечно – на масштабную модернизацию денег не хватало. Уверенности, что завод может потянуть полное техническое переоснащение, не было. 

Точка невозврата

petrov_vs_belozorye.jpg

Планомерная реконструкция началась несколько лет назад, в преддверии вступления России в ВТО - новые стандарты и требования серьезно ставили вопрос скорейшего переоснащения производства. Как рассказывает генеральный директор УК «Альянс-Менеджмент», под управлением которой находится АО «Молоко», Владимир ПЕТРОВ, самым сложным было разработать комплексную программу модернизации, инвестиционный план. 

«Когда мы начинали реконструкцию, у нас были одни представления о технологиях и оборудовании, а с течением времени появлялись новые желания, дополнительные возможности, менялись требования. К тому же у нас не было своего технического идеолога – мы полагались на мнение специалистов извне, – поясняет директор. – Не менее важной была задача соблюсти баланс между заемными и собственными средствами».

Начали с замены системы холодоснабжения предприятия – компрессорной установки. Ранее она работала на вредном аммиаке, теперь новая функционирует на фреоне. С помощью установки производится «ледяная вода», необходимая для охлаждения готовой продукции. Затем глобальная модернизация затронула котельную. Теперь здесь чистота, как в операционной, хотя парогенераторы используют в качестве топлива мазут. В случае необходимости ее можно перевести на газ.

Следующие уже пройденные этапы – цеха, современные упаковочные линии, фасовочные автоматы, холодильные камеры, пенная станция наружной санитарной обработки оборудования, санпропускник...

Чисто – значит безопасно

kuzmin_a_moloko.jpg«Наиболее важная составляющая цикла производства пищевых продуктов – соблюдение чистоты. В значительной степени качество продукции зависит от того, в каком состоянии находится оборудование. Гигиенические и санитарные стандарты постоянно меняются и постепенно приближаются к полной стерильности. Раньше выполнить это требование было невозможно, так как моющие станции были примитивными, все необходимые параметры приходилось поддерживать вручную. Сейчас это большой автоматизированный комплекс по безразборной мойке, т.е. в закрытом потоке, обработке всех линий, технологического оборудования, емкостей», – говорит технический директор АО «Молоко» Александр КУЗЬМИН.

На станции централизованной санитарной обработки оборудования в качестве моющих реагентов применяются растворы на основе щелочи и кислоты. Концентрации рабочих растворов, температура и другие параметры контролируют датчики, программа мойки выполняется автоматически. 

При проектировании и подборе применялось только инновационное оборудование в санитарном исполнении, обладающее следующими качествами: высочайшая надежность, эффективность и безупречная чистота. Все продуктовые линии имеют строго определенные маршруты движения.

«Дело в том, что на производстве не должны пересекаться потоки готовой продукции (т.е. прошедшей тепловую обработку) с сырым молоком. Это требование касается всей технологии производства», – поясняет Александр Кузьмин.

Серьезные изменения произошли в технологии пастеризации, сепарирования и охлаждения молока. Чтобы продукт имел однородную структуру без видимых вкраплений жира, применяются специальные установки – гомогенизаторы. При отсутствии гомогенизации на поверхности молока образуется слой отстоявшегося жира, что является технологическим нарушением. 

То же самое можно сказать о кормовом запахе молока. Чтобы молочная продукция не имела посторонних, не свойственных ей привкусов, сырое молоко подвергается деаэрации. Во главе угла по-прежнему стоит забота о покупателе – безопасность и сохранение всей пользы молочных продуктов.

Дольше не портится

ostryakova_ag.jpg«Щадящая пастеризация, при которой сырое молоко нагревается до 76-82 градусов, позволяет оставаться молоку «живым», сохранять витамины и минеральные вещества, а немецкий сепаратор-бактофуга обеспечивает очистку молока не только от механических примесей, но даже от спор патогенных микроорганизмов», – рассказывает директор по качеству АО «Молоко» Алла ОСТРЯКОВА.

Такое молоко при соблюдении температурного режима хранения 2-6°С не скисает в течение заявленного на упаковке срока годности. И это очевидно: чем меньше в продукте патогенных организмов, тем дольше будет храниться молоко. Затем происходит естественный биохимический процесс – прогоркание молочного жира, поэтому молоко начинает горчить.

«К сожалению, у потребителей силен стереотип: если молоко долго хранится, значит, оно не натурально, содержит стабилизаторы и консерванты. Это заблуждение. Для пастеризованной продукции увеличенный срок годности, например до 10 суток, – это результат качественной обработки линий, соблюдения гигиенических условий производства и технологий, использования современного оборудования, ежедневной работы над качеством сырого молока совместно с сельхозпроизводителями», – отмечает Александр Кузьмин.

Итог реконструкции производства уже смогли оценить потребители молочной продукции «Белозорие» и «Радостино». Результаты достигнуты как по органолептическим, так и по микробиологическим показателям. Говоря простым языком, будь то кефир, молоко или творог, он одинаково вкусен и полезен в любое время – летом, осенью, зимой и весной. Стабильность качества – главный показатель успешного производства.

Дело для каждого

По словам генерального директора Владимира Петрова, выйти на заключительный этап реконструкции хорошими темпами удалось благодаря слаженной работе всего коллектива. Во многом эта заслуга новых специалистов – технического директора и директора по качеству, которые приехали в Архангельск из Вологды. Проработав на крупнейших молочных производствах, они дали предприятию хороший толчок к дальнейшим преобразованиям, добавили компетенций менеджменту холдинга.

«Все работы мы проводили, не останавливая производство, и это добавило сложности в процессе реконструкции. Отрадно, что мы справились со всеми задачами», - отмечает Владимир Петров.

Работа на новом оборудовании потребовала перестроить внутренние производственные процессы. Эта задача решается применением lean-технологий – так называемыми технологиями постоянных улучшений - «бережливое производство». Как скоординировать все вспомогательные и обслуживающие процессы на предприятии, чтобы снизить потери за счет внутренних резервов? Над этим работают сами работники компании в проектных командах и получают материальное поощрение. Таким образом, совершенствуется производственный цикл и приносит экономию на процессах. При этом предприятие получает конкурентное преимущество – лидерство по издержкам.

belozorye_banner.jpg

Станислав МАТВЕЕВ, председатель совета директоров компаний агрохолдинга «Белозорие»:

– Комплексная программа реконструкции и модернизации АО «Молоко» разработана и утверждена в 2011 году, когда доходность предприятия прилично увеличилась, появилась финансовая возможность для масштабных изменений. В целом инвестиции в производство АО «Молоко» за последние годы составили более 500 млн рублей, а с момента приобретения завода объем вложенных средств составляет 730 млн рублей. Все эти годы прибыль реинвестируется в развитие предприятия. 

Принятая стратегия развития показала свой результат: если бы в свое время мы не начали меняться, конкурировать с производителями молочной продукции из других регионов вряд ли смогли. Сегодня мы с уверенностью заявляем: продукция АО «Молоко» натуральная, безопасная, вкусная!

Справка

ao_moloko_logo.jpg

АО «Молоко» – лидер регионального рынка молочных продуктов, объем продаж готовой продукции достигает 24 – 27 тысяч тонн в год. С 2000 года этот показатель вырос в несколько раз. В модернизацию и реконструкцию завода (2011-2017 г.г.) инвестировано 510 млн рублей. Сегодня у АО «Молоко» 1830 клиентов, количество работников – 260 человек. Предприятие является лауреатом и дипломантом отраслевых и всероссийских конкурсов, молочная продукция  неоднократно завоевала гран-при на ВДНХ. Имеет общественную награду «Достояние Севера».